锅炉是由各种承压受热面和部件及燃烧系统、烟风系统、疏放水排污系统、仪表控制系统、安全保护等系统组成的复杂设备。随着科学技术的进步和发展，能源紧缺的加剧和节能工作的深入开展，锅炉的工作参数越来越高，容量越来越大。50年代，在我国工作压力为10MPa,汽温为510℃，蒸发量为230t/h,与50MW汽轮发电机配套的锅炉已算是大容量锅炉。进入80年代和90年代，蒸发量为1000~2000t/h,工作压力为17MPa,汽温为540〜570℃,与300〜600MW汽轮发电机相配套的大容量锅炉相继投产。

锅炉工作参数越高，容量越大，对金属材料性能的要求越高，技术复杂程度和管理难度也随之增加。虽然锅炉在设计阶段经过严格的计算，在制造阶段和出厂前，通过各种手段对锅炉制造质量进行了严格的检验，合格后才能出厂，在安装过程中也有严格的质量检验标准，并且要经168h满负荷试运，合格后用户才能验收。但是，锅炉各承压受热面和部件在各种严酷的条件下工作，承压部件内承受着很高的工作压力，受热面管外承受着高温火焰或烟气的加热，而且还面临着高温或低温腐蚀，管内受到氧或蒸汽的腐蚀;水处理不良，会使蒸发受热面管内结垢，从而使管壁超温引起管子鼓包或胀粗，最终导致爆管;运行操作不当，会造成汽包或联箱等厚壁承压部件因产生疲劳热应力而形成裂纹，还会造成承压受热面冷却不足引起的过热损坏;温度较高的承压受热面还面临着蠕胀的威胁;尾部受热面的低温腐蚀和对流受热面的磨损是锅炉爆管的主要原因;锅炉设计不合理，制造和安装过程的缺陷或隐患，常常要经过一段时间运行才能逐渐暴露出来。锅炉承压受热面爆管常导致紧急停炉，不但造成少供汽或少发电及额外修复费用的直接损失，而且还使用户因停产或减产造成间接损失。

国内外的统计资料表明，间接损失通常为直接损失的十倍左右。汽包或联箱爆破除造成经济损失外，还可能造成严重的入员伤亡事故。锅炉在设计、制造、安装、使用和检修过程中会形成各种不同的缺陷或隐患，这些缺陷或隐患的形成和发展到危及锅炉安全生产的程度，通常要经过一个较长的发展过程。如果对锅炉定期进行检验，就能及时发现这些缺陷。对这些缺陷加以评定，查出这些缺陷形成的原因，制定出消除缺陷的方案和防止这些缺陷再次形成的措施，锅炉的长周期安全运行就有了可靠的保证。鉴于锅炉安全生产的重要性和锅炉检验有很强的专业性，锅炉的定期检验由设立在政府劳动部门的锅炉安全监察机构及锅检所执行，即使是技术力量雄厚、检查设备仪器和手段完善的锅炉使用单位也不能例外。国家行政机关用立法的形式，对锅炉定期检验和检验入员应具备的资格作了明确的规定。国内外的锅炉安全技术发展史均证明，锅炉安全监察机构代表国家行使安全监察职能，对避免或减少事故的发生，确保锅炉安全生产起到了十分重要和不可替代的作用。